某新能源集团：生产制造执行系统 MES 升级

该新能源集团主营动力电池，年产能 20GWh，拥有 3 个生产基地。原有 MES 系统采购于 2017 年，仅覆盖投料与终检两个环节，中间十几道工序的数据靠纸质流转卡记录。

核心痛点

• 工序数据纸质记录，追溯一批产品需要翻几十张流转卡，耗时 4 小时以上。
• 工艺参数无法实时监控，批次异常往往在终检才发现，损失已无法挽回。
• 设备采集点位标准不一，三个基地的数据不可比。

方案设计

1. 全流程数字化覆盖

将涂布、辊压、分切、卷绕、装配、注液、化成等 14 道工序全部纳入 MES，工位终端扫码报工，纸质流转卡全面取消。

2. 工艺参数实时监控

对接设备 PLC 采集关键参数，超出控制线即时告警并支持自动停机，异常批次自动锁定。

3. 统一数据标准

建立集团级工艺库与采集点位规范，三个基地共用同一套编码体系，数据可横向对比。

实施过程

项目分两期，历时 11 个月。一期在一条示范产线跑通全流程并稳定运行 2 个月；二期向三个基地共 26 条产线复制推广，单条产线切换停机窗口控制在 8 小时内。

项目成效